FMEA和控制计划之间，容易出现一种情况，就是风险分析做得很细，到了现场控制那一层，却没有完整地接住，在汽车零部件、电子装配、机加工还有注塑这类项目里面，这个问题尤其常见，FMEA评审的时候，失效的模式、失效带来的后果、背后的原因、预防的措施还有探测的办法，都列了不少，可等到了控制计划这个阶段，现场真正需要去控制的那些尺寸、参数、工装的状态、检测的频次，反而没有完整地衔接上，表面上看，两个文件好像都做完了，可真要仔细一查，就会发现，风险分析还留在当初开会的表格里，控制计划也只是挂在生产现场的表格里，中间那一次认真的传递，被漏掉了。

　　一、FMEA和控制计划为什么容易脱节

　　FMEA和控制计划会脱节，常见的原因倒不是某一个人忘了往表格里填东西，而是整个项目的流程本身就缺少一个动作，把风险、产品特性还有现场的控制动作，给串成一条线，FMEA通常是由工程、质量和制造这几个部门一起评审出来的，可到了控制计划那个环节，又经常被交给质量或者工艺的同事单独去填表，前后的责任这么一断，内容自然就容易走散了。

　　1、FMEA用的是风险的语言，控制计划用的是现场的语言

　　在FMEA里面，我们经常能看到“装配不到位”“扭矩不足”“密封失效”“焊点虚焊”这一类描述风险的说法，可是控制计划这张表里，需要的却是落到具体的特性、控制的方法、检测的工具还有反应的计划上，如果在中间这个环节，没有人去把风险“翻译”成现场能够直接照着做的控制项，那到了最后，控制计划里就只剩下几句很笼统的话了。

　　2、特殊特性没有形成一份统一的清单

　　很多项目里，在DFMEA、PFMEA、图纸，还有过程流程图上，都出现过关键特性、重要特性、安全特性这些标记，但它们并没有被整理成一份可以拿来追踪的清单，这样，等到要编制控制计划的时候，就只能靠着经验去一些字段里面找，会漏掉某个特性，就是一件挺正常的事了。

　　3、过程流程图和PFMEA的编号对不上

　　如果过程流程图里的工序编号、PFMEA里的过程步骤、控制计划里的工序栏，这几个地方各写各的，那么到了后期去核对的时候，就会非常费劲，比方说，PFMEA里面写的是“压装工序”，控制计划里面写的却是“总成装配”，名字都不一样，审核的时候就很难去判断，同一个风险到底有没有被控制住。

　　4、评审只盯着表格是不是填满了

　　有些评审会，重点就是去检查表格有没有哪里是空着的、分数有没有填上去、控制计划有没有签上字，却没有做到一条一条地去追问：“这个被标了高风险的原因，在控制计划的哪一个位置被管起来了？”这样的评审，在进行的时候看着好像很顺利，可等到真正投了产，问题就容易一个接一个地冒出来。

　　二、FMEA特性传递到控制计划时最容易漏掉什么

　　从FMEA往控制计划里传递特性时，最容易漏掉的，往往不是那些特别显眼的大尺寸，而是那些需要结合着失效后果、工艺上的波动，还有检测的能力，才能判断出来的控制点，尤其是那些现场觉得“我们平时一直都是这么做的”东西，反而很容易没有写进控制计划里去。

　　1、特殊特性的符号和它的来源

　　图纸上标着的特殊特性符号、客户专门指定的那些特性、还有跟法规绑在一起的特性，如果这些东西只在图纸上或者只在FMEA里出现，却没有进到控制计划里面，那现场的检验人员就不知道，这些地方是需要按照更严的标准去控制的，在传递的时候，需要把特性的名称、符号它是从哪里来的、对应的是哪一道工序，还有要用什么方式去控制，都写得明明白白。

　　2、过程参数类的特性

　　有很多失效，它并不是直接从产品的尺寸上来的，而是从压力、温度、时间、速度、扭矩、电流、电压、胶量、固化时间这些过程参数上来的，这类参数，在PFMEA里常常被当成失效的原因写下来，可到了控制计划里面，却很容易只剩下对成品的检验，而把对过程的控制给弄丢了。

　　3、防错和探测的那些措施

　　PFMEA里面明明写了传感器、防呆的夹具、扫码的校验、扭矩枪的联锁、视觉的检测，可是控制计划里却没有跟着写清楚检查的方法、确认的频次，还有出现异常以后要怎么处理，这样，现场就可能只把这些东西当成普通的设备配置，并没有把它们当作正式在管的控制项目来看待。

　　4、反应的计划

　　控制计划里面的反应计划这一栏，经常被写得很虚，像什么“通知主管”“停机处理”，真正需要补进去的内容，是要隔离多大的范围、可疑品要怎么追溯、用什么方式去做复检、由谁来负责，还有满足了什么条件才可以恢复生产，要是没有这些，等到真的出了异常，现场还是得临时凑在一起现商量。

　　5、检测的频次和样本的数量

　　FMEA里已经被识别成高风险的项，到了控制计划里，如果写的还是例行的首件检验或者普通的巡检，那控制的强度，就没有跟着风险的变化而改变，在传递的时候，要回头查一下，高风险项所对应的检测频次、样本量，还有量具的能力，是不是都跟上了。

　　三、FMEA特性传递链路怎样查

　　检查FMEA特性的传递链路，不能只是把两个文件摆在一起，粗略地对一对，比较稳当的办法，是顺着流程、风险、特性、控制方法这一条线，一路往后查，要让每一个被识别出来的重要风险，都能在现场找到一个明确控制它的位置。

　　1、先把过程流程图给拉出来

　　我们需要把每一道工序的编号都给整理好，然后确认一下，PFMEA和控制计划是不是在使用同一套工序的名称，名字不一致的地方，要先把它给统一了，这样做是为了避免后面出现，看着好像有控制在管，实际上却对不上是哪一道工序的问题。

　　2、接着把高风险和特殊特性筛出来

　　从PFMEA里面，我们把那些严重度很高、发生度很高、探测能力比较弱，还有客户特别盯着的项目，都给挑出来，同时呢，把图纸上的特殊特性也一起放进这张清单里，这张清单，就是我们要往控制计划里去核对的那个底稿。

　　3、一条一条地去查在控制计划里的位置

　　清单里的每一条特性，都要能在控制计划里找到它对应的工序、产品特性或者过程特性、控制的方法、使用的量具、检查的频次，还有当事情不对时的反应计划，找不到的，不要只在嘴上说一句“现场是会被控制的”，而应当把它给补到文件里面去。

　　4、检查控制的方法是不是真的能被操作

　　比方说，如果写的是“目视检查”，那就要确认一下，光靠眼睛看，是不是真的能发现那个问题；如果写的是“卡尺测量”，就要确认一下它的精度是不是能达到要求；如果写的是“设备自动检测”，就要去确认一下，报警的信号、拦截的动作和记录的生成，这些是不是都真实地存在着。

　　5、变更之后要重新去传递

　　当工艺的参数被调整过、检具发生了变化、供应商被换掉了、客户的图纸升了版，在这些事情发生以后，FMEA和控制计划是需要放在一起，重新复核一遍的，如果只去改动其中的一个文件，就很容易让后面的审核以及现场的执行，对不上号。

　　总结

　　说到底，FMEA和控制计划之所以容易脱节，以及在特性传递时最容易漏掉的那些东西，根源就是，在风险分析和现场控制之间，还少了一条清清楚楚的传递链条，FMEA负责把失效、原因和后果讲明白，而控制计划负责把产品的特性、过程的参数、检验的方式还有反应的计划，都落到实实在在的现场去，在项目里，应当用过程流程图把工序的名称统一起来，用特殊特性的清单把风险承接过来，然后再逐条去核对控制计划，做到了这一步，才能减少那种文件看着挺全，可到了执行层面却断了档的问题。