产品进行FMEA分析时，发现风险只是前期工作的一部分，后续如何处理这些风险往往决定分析结果是否真正落地。实际项目中，经常会遇到风险条目已经记录，但改善措施无法对应失效原因，或者措施执行后没有验证效果的情况。预防措施制定需要围绕问题产生条件展开，找到能够减少失效发生的方式，同时通过测试、数据和现场反馈确认措施是否达到预期。

在产品开发和过程设计阶段，FMEA风险分析通常用于提前梳理可能出现的问题。实际开展分析时，困难往往不在于填写评分，而在于如何判断某个失效模式到底有哪些影响、发生可能性有多高，以及当前控制方式能否及时发现问题。如果风险分析过程中缺少实际依据，容易出现评分偏高、偏低或者风险排序与实际情况不一致的问题。因此，进行FMEA风险分析时，需要结合失效模式、原因、控制措施以及项目实际情况综合判断。

在产品设计和制造过程分析中，很多问题并不是在产品出现故障后才发现，而是在设计评审和过程验证阶段提前暴露出来。FMEA作为一种风险分析方法，通常用于识别潜在失效模式，并评估这些问题可能造成的影响。风险优先数RPN是FMEA分析中的一个重要参考指标，通过对严重度、发生度和探测度进行组合计算，帮助分析人员筛选需要重点关注的风险项目。实际应用中，RPN数值并不能脱离具体场景单独判断，还需要结合失效原因和现有控制措施进行分析。

FMEA中的改进措施完成后，并不意味着对应风险已经自动降低。措施是否真正有效，需要结合设计验证、过程数据、检验结果或现场运行情况进行确认，再判断原有风险水平是否发生变化。处理“FMEA措施有效性怎么验证，FMEA措施完成后风险是否需要重新评价”时，应把“措施已执行”和“风险已降低”分开管理。AIAG&VDA FMEA采用七步法，并使用严重度、发生度、探测度以及措施优先级对风险和后续行动进行管理。

FMEA团队评审的重点，是让设计、工艺、质量、制造、测试等人员围绕同一条失效逻辑形成可执行的风险结论，而不是把已经填写好的FMEA表格逐行念一遍。进行“FMEA团队评审怎么开展，FMEA评审意见不一致如何处理”时，需要把分析边界、失效链、评价依据和后续措施放在同一套逻辑中讨论，才能避免会议时间很长，却只留下大量待确认项。AIAG&VDA FMEA采用七步法，并把风险分析、优化和结果文件化分别作为独立阶段。

FMEA中的特殊特性并不是看到高风险项后简单加一个符号，而是要把产品或过程中的关键风险转化成后续能够制造、测量和控制的具体特性。处理“FMEA特殊特性怎么识别，FMEA特殊特性如何传递到控制计划”时，重点要看失效后果、客户要求、法规安全要求以及制造过程能否稳定保证这些特性，并保证同一特性在流程图、PFMEA、控制计划和作业文件之间保持一致。AIAG的FMEA培训也把【特殊特性】以及DFMEA、PFMEA与控制计划之间的关联作为独立内容。

FMEA的结构分析该怎么去开展，还有结构树里面漏掉的层级要怎么去把它补上，这里的关键，并不是一上来就去填失效的模式，而是先把要去分析的那个对象，一层一层地给它拆清楚。结构的层级要是不完整，那跟在后面的功能分析、失效链，还有风险的评价，全都会跟着跑偏：有的失效，会找不到它该归到哪一层的哪个对象上去；有的接口上的问题，会被漏掉；还有的零部件上的风险，会被错误地算到了它上面那一级系统的头上。在AIAG-VDA FMEA这套方法里面，结构分析一般是围着上一级、焦点要素，还有下一级，这么三层关系来开展的，并且会通过结构树或者框图，去把系统、子系统，还有组成要素之间的关系给画出来。

FMEA行动优先级怎么判断FMEA行动优先级高时怎么制定措施，是设计FMEA和过程FMEA进入风险分析与优化阶段后必须解决的一个问题。按照AIAG与VDA的方法，行动优先级已经不再是通过把严重度、频度、探测度简单相乘然后按照RPN数值大小来排序，而是根据这三项评分的组合关系将风险划分为高、中、低三个等级。这样一来，那些严重度很高却因为另外两项得分偏低而被总分拉低的问题，就不容易被忽略掉。

FMEA中的发生度，是用来评价失效原因出现的可能性，而不是判断失效后果有多严重，也不是衡量问题能否被检测出来。评分的时候既要参考历史数据，也要结合现有的预防控制措施、产品或过程的成熟度，以及从相似项目中获得的经验。AIAG与VDA统一方法进一步细化了严重度、发生度和探测度的判定条件，并且强调了预防控制的有效性，以及产品与过程经验对评分带来的影响。

对FMEA措施状态进行跟踪，以及对措施关闭证据加以整理，关键在于措施是不是真正落了地，不能只看表格里状态更没更新，很多FMEA表在分析阶段写得还算完整，可一到措施跟踪的时候，就容易只写上“进行中”“已完成”这样简单的状态了；这么一来，流程看上去是走完了，但失效原因到底有没有被控制住，风险降没降下来，其实是不清楚的。