在产品设计或过程开发中，FMEA作为风险管理的重要工具，其评估结果直接影响后续的改进策略与质量控制重点。然而实践中，不同小组、不同人员对同一故障模式打出的FMEA风险等级往往存在较大差异，导致RPN计算结果不一致，进而影响资源分配的合理性与工程改进的方向。这种现象的背后，既有主观理解差异，也有因子设置不明确的流程问题，必须从源头上厘清与规范。

　　一、FMEA风险等级为什么评估不一致

　　FMEA评估过程中通常涉及严重度（S）、发生度（O）、探测度（D）三个因子，而这三项均存在较大的主观弹性。

　　1、缺乏标准评估依据

　　很多FMEA模板虽设定了1至10的分级标准，但并未明确每个等级所对应的实际情景，造成工程师凭经验打分，理解偏差严重。

　　2、不同职能部门立场不同

　　质量部往往倾向于保守评估，而研发部则倾向于降低风险等级以减少返工压力，立场不同导致分数拉锯。

　　3、探测能力评估口径不一

　　对探测度D的评估，部分人员基于系统级探测手段，部分基于单一工艺检测，评估范围差异造成评分不一致。

　　4、历史经验与直觉主导评估

　　评审过程中容易出现“以前都是这么打的”或“感觉不会出问题”之类的口头经验判断，缺乏对客观数据的量化支撑。

　　5、未进行集中校审

　　各模块分别开展FMEA分析，但缺少统一协调的复核机制，未能在全流程统一打分尺度，导致输出结果各自为政。

　　二、FMEA RPN因子应怎样统一

　　为了避免评估分歧，应在方法、模板与协同机制上系统性梳理RPN三因子的评估逻辑，确保不同小组下的评估结果具有统一性与可比性。

　　1、建立因子定义基准表

　　在项目初期组织团队制定统一的【FMEA打分标准表】，每个分值都需配以对应的定义场景与实际案例。例如发生度为7时应附示例：“每月发生1次以上的批量不良”。

　　2、统一评估参照数据源

　　要求评估前调用相同的质量数据来源，如【工厂月度缺陷报告】、【售后投诉分析】、【试验失效统计】，确保打分有数可依。

　　3、使用模板化打分引导

　　在电子FMEA工具中启用【评分推荐】功能，当用户选择故障类型后，系统可弹出建议评分区间，减少人为差异。

　　4、组织交叉打分校对会议

　　对重要模块的FMEA进行交叉复评，由来自不同部门的代表【集中打分】并统一意见，对于差异项需现场讨论并达成共识。

　　5、设置RPN自动归一规则

　　在工具中启用【RPN归一策略】功能，当O、S、D三项差异大于两个等级时系统自动提示冲突，避免异常数据直接参与排序与分级。

　　三、FMEA一致性管理应怎样制度化

　　统一RPN打分体系不能仅靠工具和一次性会议，还需在流程中建立制度保障，确保每个环节都能落实一致性管控。

　　1、将FMEA评估标准纳入过程控制文件

　　在质量手册或项目流程规范中明确FMEA打分方法，并作为审核内容的一部分定期进行审查。

　　2、打分需附解释说明与数据依据

　　系统中每个因子的打分后必须填写【打分理由】与【支持数据】，如“发生度为6，依据为过去3个月内同类故障统计”。

　　3、关键模块FMEA需设审核人

　　在FMEA工作流中设定【风险评估审核节点】，由项目质量负责人对所有打分内容进行核查与必要调整。

　　4、实施FMEA打分追踪机制

　　对于同一故障在不同阶段的评分结果，应在工具中使用【打分变动跟踪】功能，记录分值演变过程及原因，避免无依据变动。

　　5、开展周期性FMEA复审

　　每季度或每项目重大变更后组织FMEA复审会议，统一回顾打分标准变化、项目实际表现与潜在风险重评分布，及时调整不合理项。

　　总结

　　FMEA风险评估之所以存在不一致的普遍现象，源于评分标准模糊、主观判断占比过高和缺乏统一机制。通过构建标准化打分体系、引入工具提示与交叉校对、完善制度闭环，可以有效统一RPN评估口径，让FMEA真正成为可靠、可用、可审的风险管理工具，为项目质量和安全护航。